viernes, 29 de marzo de 2013

Método del tiempo para drenar - VIII

Al graficar los valores del calculo, esta figura da la correlación que existe entre el porcentaje de saturación y el tiempo en horas, en que una capa de base tiene la posibilidad de drenarse, por ejemplo: un suelo que esta al 80% de saturación y se drena en 5 horas, es un suelo satisfactorio como capa filtrante. Un suelo que tiene el 85% de saturación y se drena en 10 horas, es un suelo marginal en la grafica, ó sea que no es bueno pero tampoco es malo como capa filtrante. Un suelo que tiene 95% de saturación y se drena en 15 horas, es un suelo inaceptable como capa filtrante. 
En la Tabla 6-1 se analiza la calidad del drenaje con dos porcentajes de saturación y los tiempos permisibles para que una capa drene adecuadamente. Con el porcentaje de saturación y la calidad del drenaje, se determina el coeficiente adecuado para una base, conforme las tablas 6-2 y 6-3.

jueves, 28 de marzo de 2013

Método del tiempo para drenar - VII

8.Se calcula el tiempo de drenaje t en horas

miércoles, 27 de marzo de 2013

martes, 26 de marzo de 2013

Método del tiempo para drenar - V

El tiempo de drenaje y los niveles de saturación, se determinan con los valores obtenidos de la siguiente manera: 7) De la figura 6-3 se selecciona un factor de tiempo T, función de St y en la figura 6-4, los grados de drenaje U.

lunes, 25 de marzo de 2013

Método del tiempo para drenar - IV

La porosidad efectiva es un concepto muy importante, ya que es la relación entre el volumen de agua que drena de un material por efecto de la gravedad y el volumen total de ese material. Es la medida de la cantidad de agua que puede ser drenada de un suelo.

domingo, 24 de marzo de 2013

sábado, 23 de marzo de 2013

viernes, 22 de marzo de 2013

Método del tiempo para drenar - I

El agua de lluvia que se infiltra en la superficie de un pavimento, llega hasta el nivel de la base, la cual al estar en contacto con ella la satura completamente; en este proceso de saturación llega el momento en que la estructura de pavimento al saturarse completamente, ya no permite el ingreso de agua dentro de ella, entonces el agua que sigue tratando de penetrar se escurre sobre la superficie; de aquí que se debe tomar muy en cuenta que la base debe ser perfectamente permeable, ya que una vez termina de llover, el agua debe escurrirse de la base lo más rápido posible, con el objeto de que la saturación de los materiales no cambie las características mecánicas de la capa.
El tiempo para que el agua se escurra de los materiales, depende en buena forma del posible daño que se pudiera ocasionar y las condiciones climáticas de la zona. Para el caso, es conveniente que la estructura de pavimento se drene en el lapso de media ó una hora como máximo, esto con el objeto de que el posible daño que se pueda ocasionar sea el mínimo, por el efecto que se produce el estar mucho tiempo en presencia de la humedad Los datos necesarios para efectuar el análisis con respecto a la geometría de una base permeable deben ser: 
• Pendiente longitudinal (S ) 
• Pendiente transversal ( Sx) 
• Espesor de la capa a drenar ( h ) 
• Ancho de la base permeable ( b )

Consideraciones de drenaje en el diseño de pavimentos - IV

d) Tiempo de drenaje 
Existen dos formas de calcular el tiempo de drenaje para la capa de un pavimento, y estas son: la aproximación del tiempo para drenar y la del caudal constante. En el primero, el método del tiempo para drenar se considera únicamente el agua que se infiltra y en el segundo se consideran las fuentes de ingreso y egreso y las mismas son cuantificables y la base permeable se dimensiona para conducir los caudales de diseño.

jueves, 21 de marzo de 2013

Consideraciones de drenaje en el diseño de pavimentos - III

b) Coeficientes de drenaje para pavimentos rígidos (Cd)
En el diseño de pavimentos rígidos se utilizan los coeficientes de drenaje (Cd), según tabla 6-3, los cuales ajustan la ecuación de diseño que considera la resistencia de la losa, las tensiones y las condiciones de soporte.
 
c) Selección del coeficiente Para seleccionar el coeficiente de la tabla (tabla 6-2 ó tabla 6-3), es necesario seguir las siguientes indicaciones: 
a.1) Se calcula el tiempo de drenaje de cada una de las capas no ligada para pavimentos flexibles ó de la subbase combinada con la subrasante para el caso de pavimentos rígidos. a.2) Se selecciona una calidad de drenaje en función del tiempo de drenaje calculado. 
a.3) Calcular el tiempo en que la estructura de pavimento va a estar expuesta a niveles de humedad próximos a saturarse. 
a.4) Con la calidad de drenaje y el porcentaje de tiempo en que el pavimento va a estar expuesto a niveles de humedad cercanos a la saturación, se selecciona el coeficiente de drenaje mx ó Cd según sea el tipo de pavimento que se esté calculando.

miércoles, 20 de marzo de 2013

Consideraciones de drenaje en el diseño de pavimentos - II

a) Coeficientes de drenaje para pavimentos flexibles (mx) La calidad del drenaje es expresado en la fórmula del número estructural, por medio del coeficiente de drenaje (mx), que toma en cuenta las capas no ligadas.
 

martes, 19 de marzo de 2013

Consideraciones de drenaje en el diseño de pavimentos - I

Un buen drenaje mantiene la capacidad soporte de la subrasante (mantiene el módulo de resiliencia cuando la humedad es estable) lo que hace un camino de mejor calidad, así como permite en determinado momento el uso de capas de soporte de menor espesor. En la tabla 6-1 se dan los tiempos de drenaje que recomienda AASHTO. Dichas recomendaciones se basan en el tiempo que es necesario para que la capa de base elimine la humedad cuando ésta tiene un grado de saturación del 50 % ; pero es de hacer notar que un grado de saturación del 85 % reduce en buena medida el tiempo real necesario para seleccionar la calidad de un drenaje.
 

lunes, 18 de marzo de 2013

Soluciones a los problemas de humedad en pavimentos

Los métodos para considerar el agua en el diseño de pavimentos, consisten básicamente en lo siguiente: a) Prevenir la penetración de agua dentro del pavimento. b) Proveer el drenaje necesario para remover el exceso de agua rápidamente. c) Construir pavimentos fuertes para resistir los efectos combinados de cargas y agua. En el diseño de pavimentos, debe siempre tratarse de que tanto la subrasante, subbase y base estén protegidas de la acción del agua. Al considerar las posibles fuentes de agua, es conveniente proteger la sección estructural de pavimento de la entrada de agua, por lo que es necesario interceptar el agua que corre superficialmente lo mejor posible, así como sellar la superficie del pavimento. Generalmente se da una considerable atención al efecto de interceptar el agua superficial, mientras se da una menor atención al sellado de la superficie para evitar la infiltración de lluvia. Como resultado, una considerable cantidad de agua a menudo penetra dentro de la parte inferior de la estructura de pavimento, obligando la necesidad de construir algún tipo de drenaje. Para obtener un adecuado drenaje del pavimento, se debe considerar en el diseño, la provisión de tres tipos de sistemas de drenaje para el control ó la reducción de los problemas causados por el agua: 
■ Drenaje superficial. 
■ Subdrenajes.
■ Estructuras de drenaje. Dichos sistemas de drenaje son efectivos para el desalojo del agua libre; esto causa fuerzas capilares en los suelos y en los agregados finos que no pueden ser drenados. Los efectos de esta obligada humedad debe ser considerada en el diseño de estructuras de pavimento y el efecto que esto tiene sobre las propiedades de los materiales. La mayor parte de los pavimentos existentes no incluyen sistemas de drenaje capaces de remover rápidamente el agua libre. Los métodos de diseño de pavimentos, dependen de la práctica de construir pavimentos fuertes para resistir el efecto combinado de cargas y agua. Cualquiera de ellos no siempre toman en cuenta los efectos potenciales de destrucción que tiene el agua dentro de la estructura de pavimento; por lo cual se hace énfasis en la necesidad de excluir el agua del pavimento y proveer un rápido drenaje.

domingo, 17 de marzo de 2013

Definiciones de drenaje en pavimentos

El agua penetra dentro de la estructura del pavimento por muchos medios, tales como grietas, juntas ó infiltraciones del pavimento ó como corriente subterránea de un acuífero interrumpido, elevando el nivel freático ó como fuente localizada ( sin drene, atrapada, etc).
Efectos del agua sobre el pavimento 
Los efectos de esta agua (cuando está atrapada dentro de la estructura) sobre el pavimento son los siguientes: 
a) Obligadamente reduce la resistencia de los materiales granulares. 
b) Reduce la resistencia de los suelos de la subrasante cuando ésta se satura y permanece en similares condiciones durante largos períodos. 
c) Succiona los suelos de apoyo de los pavimentos de concreto con las consiguientes fallas, grietas y el deterioro de hombros. 
d) Succiona los finos de los agregados de las bases que están bajo los pavimentos flexibles, haciendo que las partículas de suelo se desplacen con los resultados de pérdida de soporte por la erosión provocada . Con menor frecuencia, se suceden problemas de agua incluida y atrapada, pero no se limitan a ello, tales como: e) Degradación de la calidad del material del pavimento por efecto de la humedad, creando desvestimiento de las partículas del mismo. 
f) Los diferenciales que se producen con el desplazamiento dado por el hinchamiento de los suelos. 
g) Por la expansión y contracción debida al congelamiento de los suelos.

sábado, 16 de marzo de 2013

DRENAJES

La humedad es una característica muy especial de los pavimentos, ya que ésta reviste gran importancia sobre las propiedades de los materiales que forman la estructura de un pavimento y sobre el comportamiento de los mismos. El objeto de este capítulo es analizar los distintos métodos por medio de los cuales se busca reducir ó eliminar el agua en la estructura de un pavimento. El drenaje de agua en los pavimentos, debe ser considerado como parte importante en el diseño de carreteras. El exceso de agua combinado con el incremento de volúmenes de tránsito y cargas, se anticipan con el tiempo para ocasionar daño a las estructuras de pavimento.

viernes, 15 de marzo de 2013

Superficie de rodadura - III

b) Aditivo
El uso de aditivos para concreto, tiene por objeto mantener y mejorar esencialmente la composición y rendimiento del concreto de la mezcla básica. 
b.1) Ceniza Volante: Se ha usado ceniza volante para mezclas del sistema de pavimentos de concreto de apertura rápida, pero generalmente como un aditivo y no como sustituto del cemento Portland y debe cumplir con lo estipulado en AASHTO M-295. 
b.2) Aditivos Químicos: Son aquellos que sin cambiar las características naturales del concreto hidráulico para pavimentos, ayudan en los diferentes procesos de construcción, siendo estos: inclusores de aire según AASHTO M-159, reductores de agua según AASHTO M-194, acelerantes y descelerantes de fraguado según AASHTO M-194.

jueves, 14 de marzo de 2013

Superficie de rodadura - II

El cemento Portland debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 5-12.
Tabla 5-12 Especificaciones para el Cemento Portland 
Además, se debe indicar su clase de resistencia en MPa o en Ibs/pulg2, según sea el caso, 21, 28, 35 y 42 MPa (3000, 4000, 5000 y 6000 lb/pulg2), que corresponde a una resistencia mínima a 28 días. Cuando no se especifique el cemento a usar, éstos deberán tener una clase de resistencia de 28 MPa (4000 lb/pulg2) o mayor.
a.2) Agregados finos: Debe consistir en arena natural o manufacturada, compuesta de partículas duras y durables, de acuerdo a AASHTO M 6, clase B.
a.3) Agregados gruesos: Deben consistir en gravas o piedras trituradas, trituradas parcialmente o sin triturar, procesadas adecuadamente para formar un agregado clasificado, de acuerdo con AASHTO M 80. a.4)Agua: El agua para mezclado y curado del concreto o lavado de agregados debe ser preferentemente potable, limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis, azúcar, sales como cloruros o sulfatos, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero. El agua de mar o salóbregas y de pantanos, no deben usarse para concreto hidráulico. El agua proveniente de abastecimientos o sistemas de distribución de agua potable, puede usarse sin ensayos previos. En donde el lugar de abastecimiento sea poco profundo, la toma debe hacerse de forma que excluya sedimentos, toda hierba y otras materias perjudiciales.

miércoles, 13 de marzo de 2013

Superficie de rodadura - I

Es la capa superior de la estructura de pavimento, construida con concreto hidráulico, por lo que debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad, basan su capacidad portante en la losa, más que en la capacidad de la subrasante, dado que no usan capa de base. En general, se puede indicar que el concreto hidráulico distribuye mejor las cargas hacia la estructura de pavimento. Los pavimentos rígidos pueden dividirse en tres tipos: 
i. Concreto hidráulico simple No contiene armadura en la losa y el espaciamiento entre juntas es pequeño (entre 2.50 a 4.50 metros ó 8 a 15 pies). Las juntas pueden o no tener dispositivos de transferencia de cargas (dovelas).
ii. Concreto hidráulico reforzado Tienen espaciamientos mayores entre juntas (entre 6.10 y 36.60 metros ó 20 a 120 pies) y llevan armadura distribuida en la losa a efecto de controlar y mantener cerradas las fisuras de contracción. 
iii. Concreto hidráulico reforzado continuo Tiene armadura continua longitudinal y no tiene juntas transversales, excepto juntas de construcción. La armadura transversal es opcional en este caso. Estos pavimentos tienen más armadura que las juntas armadas y el objetivo de esta armadura es mantener un espaciamiento adecuado entre fisuras y que éstas permanezcan cerradas. 
a) Materiales 
a.1) Cemento tipo Portland: Los cementos hidráulicos deben ajustarse a las Normas AASHTO M-85 para los Cementos Portland y a las normas AASHTO M-240, para Cementos Hidráulicos Mezclados.

martes, 12 de marzo de 2013

Elementos que integran el Pavimento Rígido

Subrasante
Conforme lo indicado en el numeral 5.2.2 de esta sección.
 Subbase
Conforme lo indicado en el numeral 5.2.1 de esta sección.

lunes, 11 de marzo de 2013

BLOQUES DE CONCRETO - II

b) Ensayos de laboratorio del adoquín 
Después de construido el adoquín, será necesario hacerle determinadas pruebas para comprobar si el diseño de la mezcla cumple los requisitos de resistencia y propiedades requeridas. 
b.1) Examen visual, forma y medidas:
para este análisis, las medidas se deben tomar con una aproximación de +/- 1 milímetro. 
b.2) Absorción: 
Debido a la correlación existente con la resistencia del adoquín, se indica que si aumenta la absorción, disminuye la resistencia a la compresión. El porcentaje de absorción determinado en una muestra, será comparado con un porcentaje patrón, el cual haya sido determinado de un adoquín del cual se ha obtenido una alta resistencia a la compresión. 
b.3) Resistencia al desgaste:, 
se indica que en el ensayo normal, la pérdida volumétrica no debe exceder de 15 cm3 / 50 cm2 y la disminución de espesor no debe ser mayor de 3 centímetros.

domingo, 10 de marzo de 2013

BLOQUES DE CONCRETO - I

Adoquines 
Los bloques o adoquines son elementos construidos con material pétreo y cemento, pudiendo tener varias formas, todas ellas regulares, y que son colocados sobre una cama de arena de 3 a 5 centímetros de espesor, la que tiene como función primordial absorber las irregularidades que pudiera tener la base, proporcionando a los adoquines un acomodamiento adecuado y ofreciendo una sustentación y apoyo uniforme en toda su superficie. Además sirve para drenar el agua que se filtra por las juntas, evitando que se dañe la base. 
a) Materiales 
Se usarán materiales que cumplan con la calidad de concreto hidráulico, indicados en este Capítulo, sección 5.3. 
a.1) Subbaseybase Para los materiales a usarse en la subbase y base del adoquín, deben cumplir con la graduación indicada en la Norma AASHTO M- I47. 
a.2) Cama de arena: Se usarán arenas naturales de río, arenas volcánicas o minerales, debiendo estar libres de arcilla, materia orgánica o cualquier otro material que pudiere interferir con el drenaje del agua proveniente de la superficie. Su almacenaje debe evitar la contaminación y se debe proteger de la lluvia, a fin de mantener su contenido de humedad lo más uniforme posible. 
a.3) Arena de sello: Los adoquines se colocarán directamente sobre la arena, de manera que las juntas entre ellos no exceda los 5 milímetros. La arena de sello entre juntas de adoquines puede ser, de la misma usada para su lecho, cribada por el tamiz No. 8.

sábado, 9 de marzo de 2013

Sellos asfálticos - V

Tabla 5-10 Especificaciones de los Asfaltos Modificados Tipo II
Los agregados minerales deben ser compuestos por partículas limpias, duras y durables de piedra triturada (Basalto, granito o polvo de roca). El equivalente de arena según AASHTO T -176. El ensayo de desgaste de la grava SEGÚN AASHTO T- 96. Como material rellenador o mineral fino se puede usar cemento Portland ó Cal hidratada. El porcentaje a usar es como máximo el 3% en peso de la mezcla.
  La tolerancia es +/- 0.25%. 
El agua debe estar totalmente libre de sales solubles nocivas, materia orgánica y otras propiedades no compatibles con la mezcla, según AASHTO T-263. Los aditivos pueden agregarse a la emulsión de asfalto modificado, al agua o directamente a la mezcla, dependiendo del diseño de la emulsión.

jueves, 7 de marzo de 2013

Sellos asfálticos - IV

La emulsión de asfalto modificada debe ser formulada para que la mezcla de pavimento MS-1 pueda ser aplicada con humedad relativa no mayor del 50% y una temperatura ambiental de no menos de 24°C, y fraguar lo suficiente para que al abrir el tránsito en una hora la carpeta no sufra daños, según se muestra en las tablas 5-8, 5-9, 5-10 y 5-11. 

miércoles, 6 de marzo de 2013

Sellos asfálticos - III

Se debe utilizar cemento asfáltico emulsificado, de los mencionados a continuación:
• Emulsión asfáltica de rompimiento rápido controlado con 3 minutos como mínimo de mezclado.
• Emulsión asfáltica de rompimiento medio controlado con un tiempo de mezclado de más de 3 minutos y un rompimiento entre 10 a 30 minutos.
• Emulsión asfáltica del tipo lento (super estable). El rompimiento de la emulsión puede ocurrir entre los 30 minutos a dos horas de acuerdo a la temperatura ambiente.
• La emulsión utilizada debe cumplir con AASHTO M -140.
ii. Microaglomerados (Microsurfacing): El Microsurfacing, también conocido como sistema MS-1, consiste en una mezcla de emulsión catiónica de asfalto modificado con polímeros, agregados minerales, rellenadores, agua y otros aditivos que son tendidos sobre una superficie pavimentada, evitando la desintegración de superficies asfálticas desgastadas y mejorando su resistencia contra el deslizamiento, aumentando su durabilidad.
a) Materiales La emulsión asfáltica debe modificarse con un polímero que se incorporará al cemento asfáltico antes de emulsificarlo. El residuo asfáltico de una emulsión modificada, debe tener al menos 3% de polímero calculado en peso. La tabla 5-7 da las especificaciones para la emulsión asfáltica catiónica modificada dados por AASHTO:
 

martes, 5 de marzo de 2013

Sellos asfálticos - II

Debe considerarse que el material alargado no sea más del 35%; los materiales pétreos a utilizar para la ejecución de esta actividad deben tener un peso específico superior a los 1,450 kg/m3. El Filler o llenante mineral a utilizar debe ser cemento tipo Portland, cal hidratada procesada industrialmente, cenizas volantes o algún otro filler según AASHTO M-19. 
La cantidad del llenante mineral que se emplee debe tomarse como parte de la granulometría y la misma será la parte faltante que pase por tamiz No. 200. No se permitirá el empleo de limos como llenante mineral. El agua a utilizar debe ser potable y debe garantizarse su compatibilidad con el resto de los materiales La emulsión asfáltica a utilizar, en cuanto a tipo, grado, especificación y temperatura de aplicación, será conforme a la tabla 5-6.
 

lunes, 4 de marzo de 2013

Sellos asfálticos - I

Es el revestimiento con emulsiones asfálticas y agregado fino, destinado principalmente a impermeabilizar una superficie asfáltica existente, por medio del llenado de los vacíos y grietas y/o evitar la desintegración de superficies asfálticas desgastadas y mejorar su resistencia contra el deslizamiento aumentando la durabilidad del pavimento. Se pueden mencionar dos tipos de sellos asfálticos: La lechada asfáltica (slurry seal) y los microaglomerados (microsurfacing). 
i. Lechada Asfáltica (Slurry Seal): 
Consiste en una mezcla de agregados pétreos, emulsión asfáltica, agua y aditivos, que proporcionan una mezcla homogénea, que se aplica, sobre un pavimento, como un tratamiento de sellado con el fin de impermeabilizarlo; proporcionando una textura resistente, antideslizante y adherida firmemente a la superficie. 
a) Materiales 
Los agregados pétreos deben ser naturales o producidos por trituración, tales como: granito, basalto, escoria o algún otro material de alta calidad o combinación de estos. Se recomienda siempre la combinación de arenas naturales y arenas producto de trituración, para tener una estructura estable. Las arenas de río tendrán una absorción máxima de 1.25% y su porcentaje en la composición de la mezcla puede variar de 30 a 60%, la arena debe someterse a ensayos y debe cumplir con las siguientes normas: 
Tabla 5-5 Métodos de prueba

domingo, 3 de marzo de 2013

Riegos asfálticos - II

El material de cubierta debe aplicarse a razón de 9.0 a 20.0 kg/m2 y debe cumplir con los requisitos de graduación, según AASHTO M - 43. El agregado a utilizar debe tener un porcentaje de desgaste no mayor de 35% y no debe tener una desintegración máxima al sulfato de sodio de 12%. La cantidad de trituración se debe regular de manera que el 60% en peso de todo el material mayor que el tamiz No. 4 tenga un mínimo de dos caras mecánicamente fracturadas. 
Por lo menos el 95% del asfalto debe retenerse cuando el material de cubierta esté sujeto al Ensayo de Afinidad al Asfalto, AASHTO T-182. El agregado que se contamine debe sustituirse antes de su uso. 
NOTA: 
Se recomienda la colocación de riegos asfálticos sobre bases estabilizadas con cemento Portland, para minimizar que las grietas por dilatación o contracción se reflejen en la superficie; o en su caso, posterior a la estabilización, la colocación del tratamiento superficial debe efectuarse como mínimo 3 meses después, para dar lugar a que las grietas en la base se manifiesten, entre otras.

sábado, 2 de marzo de 2013

Riegos asfálticos - I

Son riegos sucesivos y alternados de material bituminoso y agregados pétreos triturados, que son compactados para lograr una acomodación más densa. Brinda a la superficie las condiciones necesarias de impermeabilidad, resistencia al desgaste y suavidad para el rodaje. Se pueden mencionar: Tratamientos superficiales simples, dobles y triples. 
i. Tratamientos superficiales: Consiste en la aplicación de material asfáltico sobre la superficie preparada de base, el riego y compactación del material pétreo graduado, que sirve de cubierta y se colocará sobre el material asfáltico en diferentes capas alternándolas. 
a) Materiales 
a.1) Material bituminoso El material asfáltico usado será cemento asfáltico de penetración 120 - 150 según AASHTO M - 20; cemento asfáltico de graduación por viscosidad AC-20 según AASHTO M - 26 o emulsiones asfálticas RS- 1, RS-2; CRS-1 y CRS-2, según AASHTO M-140. Deben aplicarse a razón de 0.20 a 0.40 galones (US) de asfalto residual por metro cuadrado, a una temperatura entre 140 °C y 177 °C para el Cemento asfáltico 85-100 ó el AC-20 por viscosidad; y una temperatura de 75 °C a 130 °C para RS-1 y CRS-1, una temperatura de 110 °C a 160 °C para RS-2 y CRS-2 y rebajados. 
a.2) Agregados pétreos 
El material de cubierta debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 5-4:

viernes, 1 de marzo de 2013

Mezcla asfáltica en caliente - III

La porción de agregados minerales que pasa la malla No. 8 se denominará agregado fino y podrá estar compuesto por arena natural, tamizados de piedra o de una combinación de ambos. Los agregados finos deben tener granos limpios, compactos, angulares y de superficie rugosa, carentes de terrones de arcilla u otras sustancias inconvenientes. El material de relleno de origen mineral (filler) que sea necesario emplear, se compondrá de polvo calcáreo, roca dolomítica, cemento Portland u otros elementos no plásticos. Estos materiales deben carecer de materias extrañas y objetables, serán secos y libres de terrones, y cuando sean ensayados en el laboratorio deben cumplir las siguientes exigencias granulométricas 
Tabla 5-3 Granulometría del relleno mineral